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의문점 제가 전산 쟁이라 이런 생각이 드는건지 모르겠어서 의견좀 들어보고자 합니다. 우선 전자동 제조 설비... 로봇이 가동 장비이고 이 장비는 전자동이라 합니다. 제가 자동화를 겪어본건 완전 풀자동화는 아닙니다. 다만 반도체쪽에서만 일하다 나와서 반도체 장비만 자동화 하고 정보 수집을 해봤었습니다. 타 산업군으로 나오면서 비슷한 공정이라 별차이 있겠냐 싶었는데... 심각하게 차이가 심하더군요... 장비의 자동화라는 개념이 제조에 맞춰져서 (?) 장비의 가동 유무가 제조 정보의 이상 발생에 따른 인터락이 있습니다만... 반도체에서 하듯 다양하고 많은 정보를 주고 받지 않더군요... 그냥 사전 정보만 투입 되는 자재의 현재 공정에 맞는지 묻는 정도 뿐이라... 자동화의 개념이 현재 자재가 내가 생산하려는 놈과 같냐만 확인하고 마는식입니다. 근데 오늘 이상한 상황이 발생했습니다. 서버에서 응답 시간이 6초가 초과되어 자재가 자꾸불량으로 빠진다... 응???? 무슨소리????? 정리하자면 장비는 Timeout 설정이 5초로 설정되어 있고 Timeout을 초과하면 현 자재는 불량으로 처리한다. 중요사항.... 서버 응답 내용과 상관없이 무조건 불량으로 분류 한다. 응???? 서버 응답이 늦으면 늦는대로 대기하다가 다음 자재가 투입 생산되어야 하는거 아닌가요??? << 이때부터 목소리 커지면서 말을 합니다. >> 아니 하루 생산량이 정해져 있는데 완전 자동화 설비이고 자재의 응답이 늦어지면 생산은 어떻게 하라는 거냐.... 설비는 생산을 해야 하니 응답이 늦어지면 응답 확인은 무시하고 바로 불량을 뺀다... 응?????? 아니... 서버의 응답 타임을 줄이는건 우리일이 맞는데... 왜 서버 응답을 기다리지 않고 자재를 계속 생산하는지... 그게 맞나요??? 아니 하루 생산량이 ???? 인데... 시간상으로 응답 시간이 늘어나면 어떻게 하냐... 네 맞아야 응답 시간을 줄이는건 우리일이 맞는거고... 근데 이 응답 대기 안하고 바로 생산하는게 맞나요???? 여기 장비들 다 봐라 다 그렇게 생산한다... 응????????? 어디 가서 봐바라 자동화 장비를 운영하는데 응답 시간을 기다리며 생산하는 장비가 있는지.... 그런 장비 없다.... 응??? 아닌데 전 전 직장에서 그렇게 햇는데요.... 반도체 장비는 그렇게 굴러가지 않아요... 응답 시간이 길어지면 길어진 만큼 기다리게 되어 있어요... 응답 시간을 줄이고 생산성에 도움을 주는건 우리 역활이 맞다구요.... 근데 응답을 다 받지도 않았는데 장비가 그대로 다음 자재를 돌리는게 맞나요??? 하... 답답하네..... 전부터 얘기했잔냐... 이렇게 시간이 길어지면 안된다고... << 이거서부터 같은말이 반복 >> 여기서 고민해볼 사항... 자재가 정말 투입 자체가 잘못 된상황이면... 자동화 장비에서 불량을 계속 찍어낼거고.... 서버 응답이 늦어지기라도 하면 주변에 작업자가 없다면 멈추지 않고 계속 생산을 진행할텐데... 그럼 사람이 인지하기 전까진 계속 불량을 생산하고 그만큼 손실이 발생하는건데... 이게 맞는건가요??? 장비와 전산화라는 관점에서 과거 방식이 어떻던 간에.. 장비가 좋아지고 전산화 과정에서 전산 정보와 장비의 대응등이 밀접하게 관계를 가진다면 서버 응답에 대한 대응과 관리가철저하게 지켜져야 한다고 보고... 그게 지켜져야 품질 관리에도 생산성 관리에도 도움이 된다고 보는데... 착오 생산이나 잘못된 생산을 유발할수 있는 이런 생산 설비 운영 형태가 맞는건지 의문이 들던데.... 이게 맞는건가요???? 타 산업군에서 자동화 처리 과정에서 나오는 응답 대기가 무조건 생산성에만 포커스가 있고 정상 유무를 묻지 않고 진행하는 그런 자동화가 있는건가요??? 이정도면 전 이 생산 환경을 도통 믿지 못할거 같은데 말이죠.... 제가 이상한건가요???? P.S 인라인 구조의 연속 생산 구조의 연속 장비 구성에서 A->B->C->D->E 이런 생산 장비 구성에서 저 장비중 한 장비에서 정보상 NG를 발생하게 되면 정지 해야 하는데... NG가 발생되어도 불량 판정이 발생해도 장비는 계속 돌아갑니다. 장비는 멈출 생각을 안해요... 그냥 생산만 하고... 자재를 불량으로 분류 별도 트레이를 태웁니다. 머 여기는 이해... 근데 A~E 까지 장비가 모두 전산 정보를 통신하고 주요 정보를 기록하는 방식이 아닌 투입이 되는 A 와 중간 검사 과정이 발생되는 일부 장비 그리고 마지막 E 장비만이 통신을 합니다. 즉 중간 장비는 통신을 안하는 장비도 있다는 얘기죠.... 그럼 생산을 어떤식으로 하냐... A~E 까지 장비중 비통신 장비들이 서로 동기화 를 한다 하더군요... 어떤식의 동기화 인지는 모르겠으나... 동기화를 통해 앞에서 나온 자재는 뒤로 자연스럽게 흘러한다.. 합니다. 전 품질관리와 생산 관리 측면에서 장비들에서 연속 생산을 위해 자재의 전산상 혹은 장비상 판정이 오류일때.. 자재를 불량으로 분류 별도의 트레이나 별도의 과정을 거쳐 분리하는게 맞으며 그에따른 각 장비들은 모두 전산상 통신으로 이력을 기록하고 문제되는 정보 현재 운영되는 환경 정보를 모두 기록할수 있도록 해야 한다... 라고 생각합니다. 그렇게 해야 반복적인 오류나 불량을 발생 시점 오류의 시점 파악이 가능해지고 향후 미래에 발생가능한 문제점을 사전에 진단 준비할수 있는 정보들이 된다고 봅니다. 근데 아직도 생산 현황에 대한 정보만 주고 받을뿐 동기화에만 주력할뿐... 장비의 정보나 기타 정보는 전적으로 해당 장비 아니면 확인이나 관리가 불가능한 환경을 고수하는게 도통 이해가 안되더군요... 그나마 파릇 파릇한 애들하고 얘기하면 어느정도 통하는데... 나이 먹은 ... 심지어 제 또래 사람하고 얘기해도 현 산업군에서 타 사업장이 하는 행위를 예로 들면서 방법이 없다는 소리만 해대니.... 답답하기만 하더라고요.... 머 암튼 정답은 없는거지만.... 제 생각은 이제는 생산성도 물론 중요한 문제겠지만... CAPA야 머 돈지랄로 장비나 공간을 확보하면 충분히 충당이 가능한 문제이고요... 다만 품질의 문제는 항상 더 나은 방향의 정보 수집과 관리 평가 그리고 반영이 필요한거 아닌가 싶은 겁니다. 돈지랄을 이런식으로 하는걸 보고 참... 나하고 생각이 달라도 너무 다르구나 싶은게... 참 그렇더라고요... 추천:pyskch님이 게시물을 좋아합니다. |
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